اکنون عملیات استخراج خود را متحول کنید!

عملیات معدنی از چندین جهت با فشار مواجه است: افزایش مصرف سوخت، خرابی تجهیزات، تغییر شرایط سنگ معدن، نگرانی‌های ایمنی کارگران، و دسترسی محدود به داده‌های قابل اعتماد. هنگامی که این مسائل یکی پس از دیگری حل شوند، مدیریت عملیات ممکن است سخت تر شود. من یک رویکرد عملی را ترجیح می دهم. من به نحوه ارتباط افراد، تجهیزات، داده ها و تصمیمات روزانه نگاه می کنم. یک عملیات استخراج قبل از بهبود نیازی به طراحی مجدد کامل ندارد. تغییرات کوچک که به ترتیب درست برنامه ریزی شده اند، می توانند مسیر روشن تری برای کنترل بهتر ایجاد کنند. ### با مشکلاتی که بر تولید تأثیر می گذارد شروع کنید. من با مرور گردش کار روزانه شروع می کنم. تجهیزات کجا منتظر می مانند؟ کدام ماشین ها بیشتر متوقف می شوند؟ تعمیر و نگهداری چقدر طول می کشد؟ آیا اپراتورها اطلاعات مفیدی را در طول یک شیفت دریافت می کنند؟ آیا ناظران بر گزارش های تاخیری یا سوابق پراکنده تکیه می کنند؟ این سوالات به جداسازی علائم قابل مشاهده از علل پشت سر آنها کمک می کند. یک ناوگان کامیون ممکن است به نظر مشکل بهره وری داشته باشد، در حالی که مشکل واقعی در نقطه بارگیری است. سنگ شکن ممکن است به دلیل تغذیه ضعیف مواد، قطعات فرسوده یا بازرسی از دست رفته، خطاهای مکرر را نشان دهد. نگاه کردن به روند کامل به تیم پایه قوی تری برای اقدام می دهد. ### تصویر واضحی از تجهیزات بسازید داده های قابل اعتماد تجهیزات می تواند به تیم های تعمیر و نگهداری کمک کند تا با زمان بندی بهتر پاسخ دهند. اطلاعات مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - ساعت موتور - مصرف سوخت - خوانش دما - فشار هیدرولیک - زمان بیکاری - کدهای خطا - داده های مکان - سابقه خدمات این اطلاعات زمانی مفیدتر می شود که در قالب ساده به دست شخص مناسب برسد. یک داشبورد پر از اعداد می تواند کار بیشتری ایجاد کند اگر کسی نداند کدام سیگنال نیاز به توجه دارد. من روی فهرست کوتاهی از شاخص های عملی تمرکز می کنم. یک سرپرست تعمیر و نگهداری ممکن است به روند خطا و فواصل خدمات نیاز داشته باشد. یک مدیر ناوگان ممکن است به زمان بیکاری، مدت چرخه و مصرف سوخت نیاز داشته باشد. مدیر سایت ممکن است به دید وسیع تری از سوابق تولید، خرابی و ایمنی نیاز داشته باشد. ### کاهش زمان از کار افتادن قابل اجتناب خرابی برنامه ریزی نشده بیش از یک دستگاه را تحت تاثیر قرار می دهد. می تواند بارگیری، حمل و نقل، خرد کردن، ذخیره سازی و ارسال را به تاخیر بیندازد. یک فرآیند تعمیر و نگهداری مفید اغلب شامل موارد زیر است: 1. ثبت خطاهای مکرر تجهیزات 2. گروه بندی عیوب توسط ماشین و سیستم 3. بررسی اینکه آیا بازرسی ها با الگوهای سایش واقعی مطابقت دارند یا خیر. به عنوان مثال، یک کامیون باربری که چندین بار برق خود را از دست می دهد، ممکن است هر بار به همان تعمیر نیاز نداشته باشد. علت می‌تواند مربوط به گرد و غبار، کیفیت سوخت، عملکرد خنک‌کننده، تنظیمات اپراتور، یا پایان عمر قطعه‌ای باشد. یک سوابق واضح به تیم تعمیر و نگهداری شواهد بیشتری قبل از تعویض قطعات می دهد. ### بهبود کنترل سوخت و ناوگان استفاده از سوخت با طراحی مسیر، زمان بیکاری، بار، شرایط جاده و وضعیت ماشین مرتبط است. من این موارد را بررسی می‌کنم: - میانگین زمان بیکاری با ماشین - فاصله سفر خالی - وضعیت جاده حمل و نقل - تاخیر در بارگیری و تخلیه - تعادل بار - روند سوخت مبتنی بر تغییر یک تغییر ساده، مانند بهبود ارسال کامیون در حوالی تاخیرهای بارگیری، ممکن است به کاهش ساعات بیکاری بدون تغییر ناوگان کمک کند. تعمیر و نگهداری جاده همچنین می تواند بر مصرف سوخت، سایش تایر، زمان چرخه و راحتی اپراتور تأثیر بگذارد. هدف این نیست که اپراتورها را وادار به کار سریعتر کنیم. هدف حذف تاخیرها و حمایت از کار ایمن تر و پایدارتر است. ### ابزارهای مفیدی را به کارگران بدهید. اپراتورها به دستورالعمل های واضح نیاز دارند. خدمه تعمیر و نگهداری نیاز به دسترسی به سوابق خدمات دارند. سرپرستان نیاز به به روز رسانی های به موقع دارند که به آنها در تصمیم گیری در طول یک شیفت کمک کند. آموزش باید با ابزارهای معرفی شده مطابقت داشته باشد، با زمانی که کارگران سؤال کنند و مشکلات را گزارش کنند. یک معدن ممکن است یک سیستم ردیابی را اتخاذ کند، اما اگر داده ها ناقص باشند یا تیم ها به آن اعتماد نداشته باشند، ارزش محدودی دریافت می کند. من با بازخورد کارگران به عنوان بخشی از روند بهبود رفتار می کنم. افرادی که هر روز از تجهیزات استفاده می کنند، اغلب قبل از اینکه گزارشی به آنها نشان دهد، متوجه تغییرات می شوند. ### از یک طرح بهبود اندازه‌گیری شده استفاده کنید یک تغییر عملی می‌تواند این مسیر را دنبال کند: - نقشه عملیات فعلی - انتخاب دو یا سه مشکل قابل اندازه‌گیری - جمع‌آوری داده‌های پایه قابل اعتماد - آزمایش یک تغییر در یک منطقه کنترل‌شده - بررسی نتایج با تیم‌های سایت - تنظیم فرآیند - گسترش تغییر زمانی که با عملیات مطابقت دارد. هر اقدامی باید به یک تصمیم مرتبط باشد. داده بدون عمل لایه دیگری از کار را اضافه می کند. برای مثال، یک معدن کوچک ممکن است با ردیابی زمان بیکاری لودر و مدت زمان صف کامیون شروع به کار کند. پس از چندین هفته، تیم ممکن است متوجه شود که کامیون‌ها به صورت دسته‌بندی‌شده وارد می‌شوند و باعث ایجاد انتظار طولانی در زمان و ساعات اضافی موتور می‌شوند. یک الگوی ارسال اصلاح شده می تواند جریان را بدون خرید تجهیزات بیشتر بهبود بخشد. ### تغییراتی را انتخاب کنید که متناسب با سایت شما باشد هر عملیات معدنی دارای زمین‌شناسی، تجهیزات، کارکنان، طرح‌بندی جاده‌ها و اهداف تولید متفاوتی است. روشی که در یک سایت روباز کار می کند ممکن است برای عملیات زیرزمینی مناسب نباشد. یک راه حل طراحی شده برای یک ناوگان بزرگ ممکن است برای یک پیمانکار کوچکتر بسیار پیچیده باشد. من به دنبال تغییراتی هستم که با مهارت ها و منابع فعلی سایت مطابقت داشته باشد. طرح مناسب باید قابل درک، قابل اندازه گیری و نگهداری پس از پایان پروژه اولیه باشد. عملیات استخراج قوی‌تر از اطلاعات واضح، تعمیر و نگهداری مداوم، آموزش عملی و تصمیم‌هایی که شرایط را در زمین منعکس می‌کند رشد می‌کند. با یک فرآیند شروع کنید که باعث تاخیر مکرر می شود. آن را اندازه گیری کنید، آن را بهبود بخشید و از آنچه یاد می گیرید برای راهنمایی گام بعدی استفاده کنید.

تیم های معدن هر روز تحت فشار کار می کنند. خرابی تجهیزات بر خروجی تأثیر می گذارد. نگهداری برنامه ریزی نشده هزینه ها را افزایش می دهد. جمع‌آوری دستی داده‌ها می‌تواند تصمیم‌گیری را کند کند، در حالی که گزارش‌های نامشخص، دیدن آنچه در سرتاسر سایت اتفاق می‌افتد را دشوارتر می‌کند. من معتقدم استخراج هوشمندانه با اطلاعات بهتر و مراحل عملی آغاز می شود. فناوری باید از افرادی که یک معدن را اداره، نگهداری و مدیریت می کنند حمایت کند. باید متناسب با سایت، تجهیزات و تیم باشد، نه اینکه لایه دیگری از پیچیدگی ایجاد کند. یک طرح عملی بهبود معدن می تواند با پنج مرحله شروع شود. 1. قبل از انتخاب ابزار، سایت را بشناسید هر معدنی شرایط متفاوتی دارد. یک عملیات روباز ممکن است بر چرخه حمل و نقل، مصرف سوخت، سایش تایرها و شرایط جاده تمرکز کند. یک معدن زیرزمینی ممکن است به کنترل قوی تری بر روی تهویه، مکان کارگر، حرکت تجهیزات و شرایط زمین نیاز داشته باشد. من با بررسی روند فعلی شروع می کنم: - داده های تولید چگونه جمع آوری می شوند؟ - تاخیرها در کجا ظاهر می شوند؟ - کدام ماشین ها بیشترین خرابی را ایجاد می کنند؟ - رویدادهای ایمنی چگونه گزارش می شود؟ - آیا سرپرستان می توانند در طول یک شیفت به اطلاعات مفید دسترسی داشته باشند؟ این سوالات اغلب نشان می دهد که مسئله اصلی کمبود داده نیست. این شکاف بین جمع آوری داده ها و تصمیم گیری های روزانه است. 2. اتصال منابع داده مفید تیم های معدن ممکن است از سیستم های مدیریت ناوگان، سوابق تعمیر و نگهداری، دستگاه های GPS، حسگرها، ابزارهای اعزام و پلت فرم های ایمنی استفاده کنند. هنگامی که این سیستم ها جدا باقی می مانند، مردم به جای مدیریت عملیات، زمان خود را صرف مقایسه گزارش ها می کنند. یک گردش کار متصل می‌تواند اطلاعات کلیدی را در یک دیدگاه بیاورد: - مکان تجهیزات - ساعات کار ماشین - مصرف سوخت - زمان بیکاری - وضعیت تعمیر و نگهداری - داده‌های چرخه حمل و نقل - پیشرفت تولید - مشاهدات ایمنی هدف جمع‌آوری تمام نقاط داده ممکن نیست. هدف جمع آوری اطلاعاتی است که به فرد کمک می کند عمل کند. برای مثال، اگر یک کامیون بارگیری تاخیرهای مکرر را در یک منطقه بارگیری نشان دهد، تیم می‌تواند زمان‌های صف، شرایط جاده، الگوهای اپراتور و در دسترس بودن لودر را بررسی کند. این به سرپرست مکان روشن تری برای شروع می دهد. 3. از اتوماسیون با نظارت انسان استفاده کنید اتوماسیون می تواند از کارهای تکراری یا پرخطر پشتیبانی کند. این نیاز به کارگران آموزش دیده، رویه های روشن و نظارت بر محل را برطرف نمی کند. ریوتینتو از حمل و نقل خودران در بخش هایی از عملیات سنگ آهن پیلبارا استفاده کرده است. این مثال نشان می‌دهد که چگونه کامیون‌های خودکار می‌توانند در یک سیستم گسترده‌تر کار کنند که شامل برنامه‌ریزی مسیر، نظارت از راه دور، تعمیر و نگهداری و آموزش کارگران است. فناوری تنها بخشی از این فرآیند است. طراحی سایت، قوانین عملیاتی و افراد ضروری هستند. معدنی که اتوماسیون را در نظر می گیرد می تواند با یک مورد استفاده محدود شروع شود، مانند: - ردیابی خودرو - بررسی تجهیزات از راه دور - سوابق بازرسی خودکار - هشدارهای تعمیر و نگهداری پیش بینی شده - تحویل تعویض دیجیتالی یک پایلوت کوچک می تواند نشان دهد که آیا سیستم قبل از عرضه گسترده تر با عملیات مطابقت دارد یا خیر. 4. داده های تعمیر و نگهداری را به عمل تبدیل کنید لازم نیست یک ماشین قبل از اینکه تیم به وضعیت آن نگاه کند، از کار بیفتد. سوابق تعمیر و نگهداری می تواند به شناسایی مشکلات مکرر، الگوهای عملیاتی غیرمعمول و قطعاتی که نیاز به بازرسی دقیق تری دارند کمک کند. من توصیه می‌کنم محرک‌های واضح را برای بازبینی تنظیم کنید: - افزایش دمای موتور - تکرار کدهای خطا - زمان بارگذاری طولانی‌تر - مصرف سوخت بیشتر - تعویض مکرر قطعات - لرزش یا نویز غیرمعمول این سیگنال‌ها ثابت نمی‌کنند که خرابی اتفاق می‌افتد. آنها به تیم تعمیر و نگهداری دلیلی می دهند که زودتر تجهیزات را بررسی کنند و کار را با اختلال کمتری برنامه ریزی کنند. تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده همچنین از ارتباطات واضح تر بین اپراتورها، تکنسین ها و سرپرستان پشتیبانی می کند. هر گروه بخشی از داستان تجهیزات را می بیند. سوابق مشترک به اتصال این جزئیات کمک می کند. 5. افراد را در مورد فرآیند آموزش دهید اگر کارگران درک نکنند که چگونه از وظایفشان پشتیبانی می کند، استفاده از یک سیستم دیجیتال ممکن است دشوار باشد. آموزش باید توضیح دهد که چه چیزی باید ضبط شود، چه زمانی باید پاسخ داد و چه کسی مالک هر اقدامی است. یک برنامه آموزشی مفید می‌تواند شامل موارد زیر باشد: - جلسات کوتاه مبتنی بر نقش - راهنماهای عملیاتی ساده - تمرین با استفاده از داده‌های سایت - پاک کردن مسیرهای تشدید - بازخورد منظم از اپراتورها - بررسی‌ها بعد از هر مرحله آزمایشی. یک تکنسین از طریق یک مثال تعمیر و نگهداری یاد می گیرد. یک توزیع کننده با داده های چرخه حمل و نقل کار می کند. یک سرپرست یک گزارش شیفت را بررسی می کند. این باعث می شود که تغییر برای ارتباط با کار روزانه آسان تر شود. استخراج هوشمندانه به معنای افزودن فناوری به خاطر خود نیست. این در مورد کاهش نقاط کور، بهبود ارتباطات و کمک به تیم ها در تصمیم گیری با اطلاعات قابل اعتماد است. هنگامی که من یک عملیات استخراج را ارزیابی می کنم، به دنبال تغییراتی می گردم که افراد بتوانند در طول یک شیفت عادی از آنها استفاده کنند. یک داشبورد شفاف ممکن است بیشتر از یک سیستم بزرگ پر از ویژگی های استفاده نشده کمک کند. یک بازرسی برنامه ریزی شده ممکن است از اختلال بیشتر از یک گزارش پیچیده که خیلی دیر می رسد جلوگیری کند. رویکرد صحیح به سایت، تجهیزات، نیروی کار و اهداف عملیاتی بستگی دارد. با یک مشکل واضح شروع کنید. نتیجه را اندازه گیری کنید. به افرادی که از این فرآیند استفاده می کنند گوش دهید. سپس تصمیم بگیرید که بهبود بعدی کجا باید اتفاق بیفتد. اینجاست که استخراج هوشمندانه شروع می شود.

تیم های معدنی از چندین جهت با فشار روبرو هستند: افزایش هزینه سوخت، از کار افتادن تجهیزات، تغییر کیفیت سنگ معدن، و نیاز به محافظت از کارگران در هر مرحله. یک تاخیر کوچک در حمل و نقل می تواند بر خرد کردن، پردازش و برنامه های حمل و نقل تاثیر بگذارد. من به بهره وری استخراج به عنوان یک فرآیند متصل نگاه می کنم. نتایج بهتر به ندرت از یک ماشین یا یک ابزار نرم افزاری بدست می آید. آنها از داده های واضح، تعمیر و نگهداری ثابت، اپراتورهای آموزش دیده و تصمیمات روزانه بر اساس شرایط سایت می آیند. ** با کاهش تولید اصلی شروع کنید ** من با ردیابی زمان و خروجی از دست رفته شروع می کنم. مناطق متداول عبارتند از: - کامیون‌های بارگیری در انتظار بارگیری - بیل‌های مکانیکی بدون کار - تعمیر و نگهداری بدون برنامه - مسیرهای طولانی سفر - تحویل ضعیف شیفت - جابجایی مکرر تجهیزات - مصرف سوختی که با تولید مطابقت ندارد - مواد ارسال شده به انبار اشتباه یک گزارش تعویض ساده می‌تواند الگوهای مفیدی را نشان دهد. اگر کامیون ها 20 دقیقه از هر ساعت را پشت بیل منتظر بمانند، اضافه کردن کامیون های بیشتر ممکن است مشکل را حل نکند. نقطه بارگیری، طرح راه، یا برنامه اعزام ممکن است نیاز به توجه داشته باشد. از داده هایی استفاده کنید که اپراتورها بتوانند درک کنند داده های استخراج باید از تصمیمات پشتیبانی کند، نه اینکه کاغذبازی بیشتری ایجاد کند. یک داشبورد عملی می تواند نشان دهد: - در دسترس بودن تجهیزات - زمان کارکرد مولد - زمان بیکاری - مصرف سوخت در هر تن - مدت چرخه حمل و نقل - هشدارهای تعمیر و نگهداری - خروجی برنامه ریزی شده در مقابل خروجی واقعی. داشبوردی با نمودارهای زیاد ممکن است تصمیم گیری را کند کند. بهترین سیستم داده‌های سایت را با یک اقدام ساده مانند بررسی جاده حمل و نقل، تنظیم تخصیص کامیون یا برنامه‌ریزی بررسی خدمات به یکدیگر متصل می‌کند. کاهش خرابی برنامه ریزی نشده ماشینی که بدون هشدار متوقف می شود می تواند کل خط تولید را تحت تاثیر قرار دهد. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه به تیم ها کمک می کند تا قطعات فرسوده، فیلترها، لاستیک ها، سیستم های هیدرولیک و اجزای الکتریکی را قبل از اینکه یک خطای کوچک باعث قطعی طولانی تر شود، بررسی کنند. سوابق نگهداری همچنین به شناسایی مشکلات تکراری کمک می کند. برای مثال، گرمای بیش از حد مکرر در کامیون‌های باربری ممکن است به مسدود شدن رادیاتورها، صعودهای طولانی، بارهای سنگین یا شرایط سرمایشی ضعیف مربوط باشد. تعویض یک قطعه بدون بررسی علت تنها ممکن است خرابی بعدی را به تاخیر بیندازد. یک برنامه تعمیر و نگهداری مفید باید شامل: 1. نقاط بازرسی برای هر نوع تجهیزات 2. فواصل سرویس بر اساس ساعات کارکرد 3. پاک کردن گزارش خطا 4. برنامه ریزی قطعات یدکی 5. سابقه خرابی های مکرر 6. بررسی های بعدی پس از تعمیرات تیم تعمیر و نگهداری و تیم تولید باید اطلاعات یکسانی را به اشتراک بگذارند. هنگامی که یک تیم تعمیر را به عنوان یک تاخیر و گروه دیگر آن را به عنوان کنترل ریسک می بیند، سایت ممکن است به دلیل هماهنگی ضعیف زمان را از دست بدهد. بهبود حمل و نقل بدون ایجاد فشار بر اپراتورها حمل و نقل اغلب از سهم زیادی از سوخت و بودجه عملیاتی معدن استفاده می کند. بهره وری می تواند از طریق برنامه ریزی مسیر بهتر، تعمیر و نگهداری جاده و تخصیص متعادل کامیون بهبود یابد. من این موارد را بررسی می‌کنم: - میانگین مسافت حمل‌ونقل - درجه جاده - کیفیت سطح جاده - زمان صف - زمان بارگیری و تخلیه - فاصله بازگشت خالی - تغییرات سرعت ناشی از شرایط جاده یک جاده حمل‌ونقل خوب می‌تواند از سفر نرم‌تر و استرس کمتر بر لاستیک‌ها و سیستم تعلیق پشتیبانی کند. اپراتورها همچنین به مسیرهایی نیاز دارند که با دید، جریان ترافیک و قوانین ایمنی سایت مطابقت داشته باشد. یک مسیر کوتاه‌تر همیشه مسیر بهتری نیست اگر گذرگاه‌های بیشتری ایجاد کند یا پیچ‌های سختی ایجاد کند. در سایت‌هایی که از سیستم‌های مدیریت ناوگان استفاده می‌کنند، تیم‌های اعزام می‌توانند زمان‌های چرخه را در شیفت‌ها و مکان‌ها مقایسه کنند. این باعث می‌شود بعد از باران، صف تکرار شونده در نزدیکی یک بیل یا بخش کند جاده را راحت‌تر تشخیص دهید. تجهیزات را با کار تطبیق دهید تجهیزات بزرگ ممکن است مصرف سوخت غیرضروری و نیازهای تعمیر و نگهداری بیشتر ایجاد کند. تجهیزات کم اندازه ممکن است زمان چرخه را افزایش دهند و باعث بارگیری یا بارگیری مکرر شوند. تطبیق مناسب به موارد زیر بستگی دارد: - نوع مواد - ارتفاع نیمکت - شرایط حفاری - مسافت حمل و نقل - ظرفیت جاده - نیازهای خوراک سنگ شکن - حجم تولید برنامه ریزی شده انتخاب تجهیزات به تنهایی بر اساس ظرفیت توصیه نمی شود. یک کامیون با محموله بزرگتر ممکن است خروجی را بهبود نبخشد اگر واحد بارگیری نتواند آن را به طور موثر پر کند یا جاده نتواند وزن اضافه شده را تحمل کند. یک مطالعه کوتاه تجهیزات می تواند محموله، زمان چرخه، مصرف سوخت، در دسترس بودن و نیازهای تعمیر و نگهداری را مقایسه کند. این به مدیران مبنای روشن تری برای تصمیم خرید یا اجاره می دهد. استفاده از کنترل عیار برای محدود کردن ضایعات کنترل سنگ معدن بر تولید و فرآوری تأثیر می گذارد. نمونه برداری دقیق، داده های بررسی و کنترل عیار می تواند به جداسازی سنگ معدن از زباله قبل از رسیدن مواد به سنگ شکن کمک کند. این ممکن است حمل و نقل غیر ضروری را کاهش دهد و از خوراک گیاهی پایدارتر حمایت کند. این فرآیند نیاز به همکاری بین زمین شناسی، بررسی، برنامه ریزی معدن و عملیات دارد. اگر داده ها دیر به تیم بارگیری برسد، ممکن است مواد صحیح قبلاً مخلوط شده باشد. یک گردش کار عملی شامل موارد زیر است: - مدل های بلوک به روز شده - پاک کردن محدودیت های حفاری - بررسی های میدانی - مناطق ذخیره شده مشخص شده - نمونه برداری منظم - بازخورد از کارخانه فرآوری کارخانه همچنین می تواند اطلاعات مفیدی را ارائه دهد. تغییرات در بازیابی، رطوبت یا سختی ممکن است به مشکل در ترکیب مواد یا کنترل درجه بالادست اشاره کند. تحویل شیفت بهتر بسازید واگذاری شیفت چیزی بیش از فهرستی از کارهای انجام شده است. تیم ورودی باید بداند: - کدام ماشین‌ها در دسترس نیستند - کدام مناطق شرایط را تغییر داده‌اند - کدام جاده‌ها نیاز به توجه دارند - جایی که تولید کمتر از برنامه بود - کدام کار تعمیر و نگهداری باز است - چه کنترل‌های ایمنی فعال هستند - چه مواردی در شیفت بعدی باید نظارت کند یک فرم تحویل دیجیتال یا چاپی کوتاه می‌تواند اطلاعات از دست رفته را کاهش دهد. من پیشنهاد می‌کنم از همان قالب در شیفت‌ها استفاده کنید تا اپراتورها نیازی به جستجو در یادداشت‌های مختلف نداشته باشند. ** ردیابی گروه کوچکی از اقدامات مفید ** یک معدن برای بهبود کار روزانه به ده ها هدف نیاز ندارد. یک مجموعه متمرکز می تواند شامل موارد زیر باشد: - تن جابجا شده در هر ساعت کار - در دسترس بودن تجهیزات - استفاده - سوخت به ازای هر تن - متوسط ​​چرخه حمل و نقل - زمان توقف برنامه ریزی نشده - نرخ تکمیل تعمیر و نگهداری - بازیابی سنگ معدن هر اندازه گیری باید به یک عمل متصل شود. اگر سوخت به ازای هر تن افزایش یابد، تیم می تواند مسافت حمل و نقل، دور آرام، شرایط جاده، بار محموله و عملکرد موتور را بررسی کند. یک عدد بدون فرآیند پیگیری ارزش محدودی دارد. در حین بهبود سیستم ها از افراد حمایت کنید فناوری می تواند به تیم های اعزام، نگهداری و برنامه ریزی کمک کند. جایگزین تجربه اپراتور نمی شود. اپراتورها اغلب قبل از داشبورد متوجه تغییرات می شوند. آنها ممکن است صدای موتور متفاوتی را بشنوند، لرزش را احساس کنند یا قسمتی از جاده را تشخیص دهند که باعث تاخیرهای مکرر می شود. بازخورد آنها باید بخشی از روند بهبود باشد. آموزش باید دلیل پشت یک فرآیند جدید را پوشش دهد، نه فقط دکمه هایی را که باید فشار دهید. وقتی کارگران درک کنند که چگونه یک تغییر بر ایمنی، عمر تجهیزات و جریان تولید تأثیر می گذارد، پذیرش آسان تر می شود. یک مثال بهبود عملی یک عملیات روباز با هدف تولید ثابت اما صف های مکرر کامیون را تصور کنید. این تیم یک هفته داده های شیفت کاری را بررسی می کند و متوجه می شود که تاخیر اصلی در طول تغییرات منطقه انفجار رخ می دهد. کامیون ها منتظر می مانند تا مسیرها بررسی و هدایت شوند. سپس سایت یک طرح استاندارد تغییر مسیر ایجاد می کند، سیستم اعزام را قبل از هر شیفت به روز می کند و یک نفر را برای تأیید وضعیت جاده اختصاص می دهد. این بهبود به خرید کامیون های بیشتر متکی نیست. این از آمادگی بهتر و ارتباط واضح تر ناشی می شود. این تیم زمان صف، زمان چرخه و تن های جابجا شده را برای چندین هفته اندازه گیری می کند. اگر ارقام بدون ایجاد خطرات ایمنی جدید بهبود یابد، می توان از این فرآیند در سایر زمینه های کاری استفاده کرد. بهره وری استخراج از طریق بهبودهای مکرر و اندازه گیری شده افزایش می یابد. پاک کردن داده ها به شناسایی ضرر کمک می کند. برنامه ریزی خوب علت را برطرف می کند. افراد ماهر فرآیند را تحت شرایط متغیر سایت کار می کنند. یک طرح کارآیی قوی باید به معدن کمک کند تا مواد مناسب تری را جابجا کند، زمان توقف قابل اجتناب را کاهش دهد، انرژی را با احتیاط مصرف کند و اطلاعات قابل اعتمادی را برای هر شیفت به کارگران بدهد. آیا علاقه مند به یادگیری بیشتر در مورد روندها و راه حل های صنعت هستید؟ تماس با ytlangchao: 2658573922@qq.com/WhatsApp +8613606453234.

1. شورای بین المللی معدن و فلزات 2022 اصول معدن 2. مجمع جهانی اقتصاد 2023 آینده معدن و فلزات 3. ریوتینتو 2023 گزارش سالانه 2023 4. سازمان بین المللی کار 2022 ایمنی و سلامت در معادن 5. چارچوب جهانی Mining Mining Guidelines. McKinsey & Company 2023 فصل بعدی در بهره وری معدن