مشکلات شناورسازی؟ آنها را فوراً حل کنید.

مشکلات فلوتاسیون اغلب شبیه به هم هستند: افت بازیابی، درجه کنسانتره ناپایدار می شود، کف خیلی سریع می شکند، یا سلول ها با یک لایه سنگین و آبکی پر می شوند. علامت قابل مشاهده ممکن است در سلول شناور ظاهر شود، در حالی که علت در بالادست در آسیاب کردن، کیفیت آب، افزودن معرف یا کنترل هوا است. من از یک مسیر عیب یابی ساده استفاده می کنم. این به جدا کردن مشکلات فرآیند از مشکلات تجهیزات قبل از انجام هر گونه تنظیم اساسی کمک می کند. مرحله 1: مشکل دقیق را تعریف کنید ثبت کنید چه چیزی تغییر کرده و چه زمانی تغییر کرده است. - بازیابی کمتر از محدوده عملیاتی معمولی است - عیار کنسانتره کاهش یافته است - کف بسیار نازک یا خیلی عمیق است - باطله حاوی مواد معدنی با ارزش بیشتری است - کف بیش از حد گنگ را حمل می کند - جریان هوا یا سطح پالپ بدون تنظیم پایدار حرکت می کند - مصرف معرف افزایش یافته است به جای قضاوت بصری به تنهایی از داده های اخیر کارخانه استفاده کنید. درجه خوراک، اندازه ذرات، pH، چگالی خمیر، سرعت هوا، عمق کف، دوز معرف، عیار کنسانتره و درجه باطله را مقایسه کنید. یک سنجش کم همیشه شکست فلوتاسیون را ثابت نمی کند. خطای نمونه برداری، تنوع خوراک یا تغییر در آزمایشات آزمایشگاهی می تواند نتیجه مشابهی ایجاد کند. مرحله 2: اندازه خوراک و آزادسازی را بررسی کنید فلوتاسیون نمی تواند ذرات را که به درستی آزاد نشده اند بازیابی کند. اگر آسیاب خیلی درشت باشد، مواد معدنی ارزشمند ممکن است در داخل ذرات زباله قفل شده باقی بماند. این ذرات حتی زمانی که طرح معرف مناسب باشد می توانند به باطله ها گزارش دهند. اگر آسیاب خیلی ریز باشد، ذرات لزج ممکن است سطوح معدنی ارزشمند را بپوشانند، بازیابی آب را افزایش دهند و کنترل کف را سخت‌تر کنند. بررسی کنید: - اندازه ذرات سرریز سیکلون - بار در گردش - قدرت آسیاب و سرعت تغذیه - وضعیت صفحه یا سیکلون - چگالی دوغاب - تغییر در سختی سنگ معدن - نسبت ریزدانه ها در خوراک مدار سولفید مس ممکن است پس از ورود سنگ معدن سخت تر به آسیاب بازیافت کمتری را نشان دهد. اپراتور ممکن است دوز کلکتور را افزایش دهد، اما مشکل اصلی آزادسازی ضعیف است. بررسی اندازه آسیاب می‌تواند نشان دهد که سلول‌های فلوتاسیون تغذیه متفاوتی نسبت به آنچه در طول عملیات پایدار استفاده می‌شود دریافت می‌کنند. مرحله 3: تأیید pH و کیفیت آب pH بر شیمی سطح مواد معدنی، عملکرد کلکتور، رفتار کف ساز و دفع پیریت تأثیر می گذارد. یک تغییر کوچک pH می تواند تعادل بین بهبودی و درجه را تغییر دهد. PH را در موارد زیر بررسی کنید: - تغذیه خشن تر - تغذیه تمیزتر - تخلیه مجدد - مرحله تمیزکننده نهایی به یک پروب آنلاین تکیه نکنید. دستگاه را با نمونه آزمایشگاهی که به درستی جمع آوری شده است مقایسه کنید. پروب را تمیز کنید، سوابق کالیبراسیون را بررسی کنید و به دنبال پوشش روی سنسور بگردید. کیفیت آب نیز مهم است. آب بازیافتی ممکن است حاوی یون های محلول، معرف های باقیمانده یا جامدات معلق ریز باشد. این مواد می توانند پایداری کف و انتخاب مواد معدنی را تغییر دهند. منابع آب را به‌جای اینکه همه آب فرآیند را یکسان در نظر بگیرید، جداگانه ثبت کنید. مرحله 4: افزودن معرف را مرور کنید مشکلات معرف رایج هستند، اما افزودن معرف بیشتر همیشه پاسخ درستی نیست. بازرسی: - غلظت معرف - کیفیت اختلاط - حرکت پمپ و کالیبراسیون - نقطه تزریق - زمان ماند - شرایط نگهداری - انسداد یا نشتی خط - روش تهیه کلکتوری که خیلی کم است ممکن است بازیابی را کاهش دهد. دوز بیش از حد بالا ممکن است ریکاوری گنگ را افزایش دهد یا تمیز کردن را دشوار کند. کف‌ساز اضافی می‌تواند کفی پایدار با زهکشی ضعیف ایجاد کند، در حالی که کف‌کننده بسیار کم می‌تواند کف ضعیفی ایجاد کند که قبل از جمع‌آوری کنسانتره از بین می‌رود. هنگام آزمایش یک تغییر، هر بار یک عامل را تنظیم کنید. نتیجه را در نمونه های کافی ثبت کنید تا پاسخ فرآیند واقعی را از تغییرات خوراک معمولی جدا کنید. مرحله 5: کف را بررسی کنید ظاهر کف می تواند تحقیق را راهنمایی کند، اما نباید جایگزین داده های گیاه شود. یک کف سالم ساختار پایداری دارد که ماده معدنی مورد نظر را به لباسشویی می برد. ظاهر صحیح به سنگ معدن، طراحی سلول، طرح معرف و نقطه عملیاتی بستگی دارد. مراقب این الگوها باشید: - حباب‌های بزرگ و خشک ممکن است نشان‌دهنده استحکام کم کف‌کننده، پراکندگی کم هوا یا شرایط ناپایدار پالپ باشد. - حباب های بسیار کوچک و مرطوب ممکن است آب اضافی و گنگ را حمل کنند. - کفی که در نزدیکی لب فرو می ریزد ممکن است به پایداری کف کم، توزیع ضعیف معرف یا سرعت نامناسب هوا اشاره کند. - یک کف عمیق و کند حرکت ممکن است انتقال کنسانتره را محدود کند. - کف تیره یا غنی از مواد معدنی همیشه نشانه عملکرد خوب نیست. داده های سنجش هنوز مورد نیاز است. از یک مکان و تحت نور مشابه عکس بگیرید. این کار رکورد بهتری نسبت به نظرات بصری گاه به گاه ایجاد می کند. مرحله 6: میزان هوا و پراکندگی حباب را بررسی کنید هوا بخشی از سیستم جداسازی است، نه فقط یک تنظیم سلولی. بازرسی: - فشار دمنده - جریان هوا به هر سلول - وضعیت اسپارگر یا دیفیوزر - موقعیت دریچه هوا - وضعیت پروانه و استاتور - سطح دوغاب - نشت هوا در خط یک اسپارگر مسدود شده می تواند تولید حباب را در یک منطقه کاهش دهد. یک پروانه فرسوده می تواند اختلاط و تماس ذرات-حباب را تغییر دهد. توزیع نابرابر هوا می تواند باعث شود که یک سلول کف بیش از حد حمل کند در حالی که سلول دیگر به بهبود کمی کمک می کند. بدون بررسی حمل و نقل کف و حباب، جریان هوا را افزایش ندهید. هنگامی که ساختار کف از قبل ناپایدار است، هوای بیشتر می تواند بازیابی آب را افزایش دهد و کنسانتره را رقیق کند. مرحله 7: سطح خمیر و عمق کف را بررسی کنید سطح پالپ مسافتی را که حباب های معدنی قبل از رسیدن به لباسشویی طی می کنند را کنترل می کند. عمق کف بر درجه، بازیابی و زهکشی تأثیر می گذارد. سطح بالاتر ممکن است بازیابی را در برخی مدارها افزایش دهد، اما همچنین می تواند غلظت مرطوب تری ایجاد کند. سطح پایین تر ممکن است زهکشی را بهبود بخشد در حالی که به مواد معدنی ارزشمند اجازه می دهد به باطله ها فرار کنند. شیر کنترل سطح، سنسور، محرک و خط اندازه گیری را بررسی کنید. خواندن دستی و خواندن آنلاین باید با هم مقایسه شوند. یک سیگنال سطح معیوب می تواند اپراتورها را به ایجاد تغییرات مکرر فرآیند در زمانی که مشکل واقعی ابزار دقیق است، سوق دهد. مرحله 8: زیان بازیابی را از افت نمره جدا کنید بهترین تعدیل به نوع ضرر بستگی دارد. هنگامی که بازیافت کاهش می یابد و درجه ثابت باقی می ماند، بررسی کنید: - اندازه خوراک و آزادسازی - اضافه کردن جمع کننده - پراکندگی هوا - زمان ماند - سطح ناهموارتر - تلفات معدنی با ارزش در باطله ها هنگامی که درجه کاهش می یابد در حالی که بازیافت پایدار به نظر می رسد، بررسی کنید: - عمق کف - نرخ هوا - بازیابی آب کف - قابلیت انتخاب گانگو، مرحله ریزش و درجه بازیابی - زمانی که هم برای ریزش سطحی و هم عملیات درجه بندی Clean. اختلال گسترده تر مانند تغییر خوراک، شکست آماده سازی معرف، خطای pH، ناپایداری آسیاب یا آسیب عمده تجهیزات. یک مثال عملی کارخانه مدار فلوتاسیون مس را با افت ناگهانی عیار کنسانتره تصور کنید. کف بلندتر و مرطوب تر به نظر می رسد، بنابراین اپراتور دوز کلکتور را کاهش می دهد. نمره کمی بهبود می یابد، اما بهبودی کاهش می یابد. بررسی گسترده‌تر نشان می‌دهد که جریان آب بازیافتی افزایش یافته است، غلظت کف‌ساز بالاتر از هدف آماده‌سازی معمولی است، و خوراک تمیزتر لایه کف عمیق‌تری دارد. مسئله اصلی تنها دوز کلکتور نیست. آب اضافی و کف ساز باعث افزایش انتقال گانگ شده و مرحله تمیزتر را انتخابی کمتر می کند. یک پاسخ کنترل شده شامل: 1. تایید غلظت کف ساز و کالیبراسیون پمپ 2. بررسی کیفیت و جریان آب بازیافتی 3. بازیابی عمق کف مورد نظر 4. نمونه برداری از جریان های ناهموار و تمیزتر به طور جداگانه 5. بررسی درجه و بازیابی پس از هر تغییر این رویکرد به تیم سابقه علت و معلولی واضح تری می دهد. از یک برگه عیب یابی کوتاه استفاده کنید برای هر جابجایی، ثبت کنید: - منبع سنگ معدن - درجه خوراک - اندازه آسیاب - چگالی خمیر کاغذ - pH - دوز جمع کننده - دوز کف کننده - دوز کاهش دهنده یا فعال کننده - سرعت هوا - عمق کف - درجه کنسانتره خشن تر - درجه کنسانتره تمیزتر - درجه کنسانتره تمیزتر - درجه کنسانتره تمیزکننده - درجه داده های عملیاتی یکسان نگه دارید. صفحه هنگامی که مقادیر در دوره زمانی یکسانی به اشتراک می گذارند، مشاهده الگوها آسان تر می شود. سریعترین پاسخ مفید همیشه بزرگترین تنظیم نیست. این پاسخ است که نقطه کنترل ناموفق را شناسایی می کند، یک علت را آزمایش می کند و نتیجه را با نمونه ها تأیید می کند. شناورسازی پایدار از تطبیق آماده سازی خوراک، مواد شیمیایی، پراکندگی هوا، جابجایی کف و کیفیت اندازه گیری حاصل می شود.

هنگامی که نتایج فلوتاسیون از یک آزمایش به آزمایش دیگر تغییر می کند، ممکن است مشکل تنها از معرف فلوتاسیون نباشد. اندازه خوراک، تراکم خمیر، pH، سرعت هوا، اختلاط و عمق کف همگی می‌توانند بر بهبود و کیفیت کنسانتره تأثیر بگذارند. من با بررسی شرایط آزمایش قبل از تغییر دوز معرف شروع می کنم. یک فرآیند پایدار به من اطلاعات بهتری می‌دهد و به من کمک می‌کند از تنظیمات بر اساس حدس و گمان اجتناب کنم. من از یک روش کار ساده استفاده می کنم. 1. نمونه خوراک را بررسی کنید نمونه آزمایشی باید نمایانگر ماده در حال پردازش باشد. من نمونه را از نظر رطوبت، زمان نگهداری، اندازه ذرات و تغییرات قابل مشاهده در محتوای معدنی بررسی می کنم. نمونه ای که در طول ذخیره سازی خشک، اکسید شده یا جدا شده است ممکن است پاسخ متفاوتی نسبت به خوراک اصلی داشته باشد. هر نمونه را برچسب گذاری می کنم و منبع، زمان جمع آوری، وضعیت رطوبت و روش تهیه آن را ثبت می کنم. 2. اندازه ذرات را کنترل کنید اندازه ذرات تأثیر مستقیمی بر رفتار شناورسازی دارد. ذرات درشت ممکن است به خوبی به حباب ها نچسبند. ذرات بسیار ریز می توانند یک خمیر گل آلود ایجاد کنند، زهکشی را کاهش دهند و مقدار مواد ناخواسته را در کف افزایش دهند. من شرایط سنگ زنی یا غربالگری را در طول آزمایش ها ثابت نگه می دارم. وقتی من دو طرح معرف را مقایسه می کنم، هر بار یک متغیر اصلی را تغییر می دهم. این باعث می شود که نتیجه آزمایش راحت تر خوانده شود. 3. چگالی خمیر را اندازه گیری کنید چگالی خمیر بر اختلاط، پراکندگی هوا، تماس معرف و حرکت کف تأثیر می گذارد. یک تغییر کوچک در محتوای جامدات می تواند پاسخ کل سلول را تغییر دهد. من به جای تخمین نسبت با چشم، خوراک و آب را وزن می کنم. من چگالی پالپ را قبل از افزودن معرف ها ثبت می کنم و همان روش اندازه گیری را برای هر آزمایش تکرار می کنم. اگر خمیر بیش از حد ضخیم شود، پروانه ممکن است هوا را به طور یکنواخت پخش نکند. اگر بیش از حد نازک شود، کف ممکن است مواد معدنی با ارزش کمتری را حمل کند. محدوده مناسب به سنگ معدن، تجهیزات و طرح آزمایش بستگی دارد. 4. pH را با دقت تنظیم کنید pH می تواند شرایط سطح مواد معدنی و عملکرد معرف را تغییر دهد. من آن را با یک متر کالیبره شده اندازه می‌گیرم و اجازه می‌دهم قبل از خواندن خمیر مخلوط شود. من اصلاح کننده pH را در قسمت های کوچک اضافه می کنم. بعد از هر اضافه، منتظر می مانم تا خواندن حل شود. این به معرف زمان پخش شدن در خمیر را می دهد و خطر بیش از حد محدوده هدف را کاهش می دهد. منبع آب را نیز ثبت می‌کنم زیرا نمک‌های محلول و سایر شرایط آب ممکن است روی آزمایش تأثیر بگذارند. 5. افزودن معرف ها به ترتیب تکرار شونده ** ترتیب افزودن معرف می تواند نتیجه را تغییر دهد. من یک برگه دوز کتبی تهیه می کنم که شامل: - نام معرف - غلظت محلول - مقدار مصرف - نقطه افزودن - زمان تهویه - حجم خمیر - دمای آزمایش من برای هر آزمایش از زمان اختلاط یکسان استفاده می کنم. اگر کلکتور، کف ساز یا اصلاح کننده را عوض کنم، تغییر را به وضوح در برگه آزمایش علامت گذاری می کنم. دوزی که در یک کانه کار می کند ممکن است پاسخ یکسانی را در کانی دیگر ایجاد نکند. من دوز را به عنوان یک متغیر آزمایشی در نظر می‌گیرم، نه به عنوان یک پاسخ ثابت. **6. به خمیر کاغذ زمان آماده سازی کافی بدهید ** معرف ها برای تماس با سطح معدنی به زمان نیاز دارند. شرطی شدن کوتاه ممکن است دلبستگی ضعیف ایجاد کند. تهویه طولانی ممکن است گزینش پذیری را تغییر دهد یا اجازه دهد ذرات ناخواسته وارد کف شوند. من برای هر مرحله تهویه یک تایمر تنظیم کردم. این عادت کوچک به من کمک می کند نتایج آزمایش را با عدم قطعیت کمتر مقایسه کنم. **7. هوا و هم زدن را ثابت نگه دارید سرعت هوا و سرعت پروانه بر اندازه حباب، حرکت کف و انتقال ذرات تأثیر می گذارد. قبل از شروع آزمایش، دریچه هوا، وضعیت پروانه و سطح سلول را بررسی می کنم. من از تغییر همزمان دوز هوا و معرف اجتناب می کنم. وقتی دو تنظیمات با هم حرکت می کنند، نمی توانم بگویم کدام یک باعث تغییر شده است. کنترل کف پایدار آسان تر از کفی است که در چرخه بالا و پایین می رود. من کف را از نظر رنگ، بافت، اندازه حباب، تحرک و مقدار آب وارد شده به کنسانتره تماشا می کنم. 8. عمق کف را کنترل کنید عمق کف بر تمیز کردن و بازیابی تأثیر می گذارد. کف کم عمق ممکن است به ذرات بیشتری اجازه دهد تا به پالپ برگردند. کف عمیق ممکن است زهکشی را بهبود بخشد اما می تواند مقدار مواد معدنی ارزشمند جمع آوری شده را کاهش دهد. سطح کف را در مراحل کوچک تنظیم می کنم. من به جای تکیه بر حافظه بصری، تنظیم را در کنار جرم و درجه کنسانتره ضبط می کنم. ظاهر مناسب نیز به سنگ معدن و سیستم معرف بستگی دارد. من از مشاهدات کف به عنوان اطلاعات پشتیبانی استفاده می کنم، نه به عنوان تنها معیار عملکرد. 9. محصولات را بر اساس زمان جمع آوری کنید من کنسانتره، باطله و هر محصول واسطه ای را قبل از شروع آزمایش برچسب گذاری می کنم. من از زمان جمع آوری یکسانی برای هر آزمایش استفاده می کنم و از ریختن مواد از یک ظرف به ظرف دیگر جلوگیری می کنم. یک مجموعه زمان بندی شده به من کمک می کند تا میزان شناورسازی را مقایسه کنم. این می تواند نشان دهد که آیا سلول یک کنسانتره اولیه قوی و به دنبال آن یک محصول ضعیف تر تولید می کند یا یک پاسخ ثابت در طول آزمایش. 10. اعداد را بررسی کنید بعد از هر آزمایش جرم، رطوبت، درجه، بازیابی و تعادل جرم را بررسی می کنم. توده غلیظ بالا همیشه به معنای نتیجه بهتر نیست. کنسانتره ممکن است حاوی مواد ناخواسته بیشتری باشد. من به دنبال تعادل عملی بین بهبودی و کیفیت کنسانتره هستم. تنظیم ترجیحی به مرحله پردازش بعدی و محصول مورد نظر بستگی دارد. وقتی یک نتیجه غیرعادی به نظر می رسد، قبل از ایجاد یک تغییر عمده در فرآیند، آزمایش را تکرار می کنم. تکرار آزمایش می تواند مشکل نمونه برداری، خطای زمان بندی، نشت هوا یا مشکل اندازه گیری را نشان دهد. یک مکان پردازش کوچک یک بار پس از مشاهده کاهش ناگهانی بهبود، دوز معرف را تغییر داد. بررسی بعدی نشان داد که چگالی پالپ افزایش یافته است زیرا خوراک حاوی رطوبت کمتری از حد معمول است. معرف تنها متغیر نبود. هنگامی که تعادل آب اصلاح شد، نتیجه آزمایش به محدوده قبلی نزدیک‌تر شد. این نوع بررسی باعث صرفه جویی در زمان می شود. همچنین به تیم عامل کمک می کند تا به جای تغییر چندین تنظیمات به طور همزمان، روی علت واقعی تمرکز کند. سابقه کاری من شامل شناسه خوراک، شرایط آسیاب، تراکم خمیر، pH، دوز معرف، زمان تهویه، سرعت هوا، عمق کف، جرم محصول، نتایج سنجش و نظرات اپراتور است. عکس‌های کف می‌توانند زمانی که تحت نور و موقعیت دوربین یکسان گرفته می‌شوند کمک کنند. نتایج فلوتاسیون صاف از آماده سازی پایدار، شرایط آزمایش کنترل شده و سوابق واضح حاصل می شود. وقتی یک متغیر را در یک زمان تغییر می دهم و فرآیند کامل را بررسی می کنم، می توانم تصمیمات بهتری در مورد دوز، هوا، pH و کنترل کف بگیرم. نتیجه یک روال آزمایشی است که تکرار آن آسان تر و توضیح آن آسان تر است.

هنگامی که یک مدار فلوتاسیون بهبودی خود را از دست می دهد، علائم اغلب قبل از مشخص شدن علت ظاهر می شوند. کف ممکن است نازک شود، حباب ها ممکن است خیلی سریع بشکنند، یا مواد معدنی ارزشمند ممکن است به باطله گزارش شوند. یک تغییر کوچک در نرخ هوا، دوز معرف، چگالی پالپ، یا شرایط تغذیه می تواند کل مدار را تحت تاثیر قرار دهد. من از یک روال عیب‌یابی کوتاه برای یافتن علت احتمالی بدون انجام تنظیمات تصادفی استفاده می‌کنم. هدف این نیست که همه تنظیمات را به یکباره تغییر دهید. این است که شایع ترین علل را به ترتیب ثابت بررسی کنید، هر تغییر را ثبت کنید و به مدار زمان پاسخ دهید. ## ابتدا کف را بررسی کنید کف در یک بازرسی کوتاه اطلاعات مفیدی را ارائه می دهد. به موارد زیر توجه کنید: - رنگ کف - اندازه حباب - عمق کف - استحکام حباب - بارگذاری مواد معدنی - حرکت کف به سمت لب - سطح پالپ در هر سلول یک کف آبکی با حباب‌های بزرگ و ضعیف ممکن است به دوز کم کف‌کننده، جریان هوای بالا یا شرایط ضعیف پالپ اشاره داشته باشد. یک کف غلیظ و چسبنده می تواند حذف کنسانتره را دشوار کند و ممکن است باعث ایجاد گنگ ناخواسته شود. کف تیره یا به شدت معدنی همیشه به معنای بهبودی بهتر نیست. اگر کف حاوی مواد زائد بیش از حد باشد، عیار کنسانتره ممکن است حتی در زمانی که کف فعال به نظر می رسد کاهش یابد. من ترجیح می‌دهم کف فعلی را با یک نمونه عملیاتی معمولی یا یک رکورد شیفت اخیر مقایسه کنم. حافظه به تنهایی می تواند گمراه کننده باشد، به خصوص زمانی که نور و رنگ خوراک در طول روز تغییر می کند. ## نرخ هوا را تأیید کنید جریان هوا بر اندازه حباب و پایداری کف تأثیر می گذارد. هوای خیلی کم می تواند سطح حباب را کاهش دهد و جمع آوری ذرات را محدود کند. هوای بیش از حد می تواند یک منطقه متلاطم ایجاد کند، کف ناپایدار ایجاد کند و انتقال گانگ ریز را افزایش دهد. بررسی کنید: - موقعیت دریچه هوا - فشار هوا - وضعیت اسپارگر - خطوط هوا مسدود شده یا آسیب دیده - تفاوت بین سلول ها - تغییرات ایجاد شده در طول تعمیر و نگهداری میزان هوا را فقط بر اساس یک سلول تنظیم نکنید. یک سلول خشن تر، سلول پاک کننده و سلول تمیزتر ممکن است به شرایط متفاوتی نیاز داشته باشد. یک تنظیم کوچک هوا را می توان در حالی که اپراتور حرکت کف و جریان متمرکز را تماشا می کند آزمایش کرد. اگر خوانش هوا طبیعی به نظر می رسد اما پاسخ کف ضعیف است، سیستم توزیع هوا را بررسی کنید. تنظیمات نمایش داده شده همیشه هوای واقعی وارد شده به پالپ را نشان نمی دهد. ## بررسی سطح خمیر و عمق کف سطح پالپ مسافتی که ذرات قبل از رسیدن به کف باید طی کنند را تغییر می‌دهد. عمق کف نیز بر زمان ماند و گزینش کنسانتره تأثیر می گذارد. سطح کم پالپ ممکن است با محدود کردن فاز کف باعث کاهش بازیابی شود. سطح بالا ممکن است کف عمیقی ایجاد کند که حذف کنسانتره را کند می کند یا درجه را تغییر می دهد. نکات زیر را بررسی کنید: 1. سطح را در سلول های مجاور مقایسه کنید. 2. شیرهای دارت، سرریزها و سنسورهای سطح را بررسی کنید. 3. به دنبال فوم یا جامداتی باشید که بر خواندن سنسور تأثیر می گذارند. 4. اطمینان حاصل کنید که شستشوی کنسانتره محدود نیست. 5. بررسی کنید که آیا تغییر اخیر آب سطح سلول را تغییر داده است یا خیر. یک سنسور سطح می تواند یک مقدار پایدار را در حالی که سطح واقعی پالپ تغییر می کند گزارش دهد. مشاهده دستی مفید باقی می ماند، به خصوص زمانی که الگوی کف با نمایشگر سیستم کنترل مطابقت ندارد. ## بررسی اضافه کردن معرف مشکلات معرف زمانی که عملکرد فلوتاسیون بدون یک خطای مکانیکی واضح تغییر می کند، رایج است. بررسی: - نوع جمع کننده و دوز - دوز کف کننده - افزودن ماده کاهش دهنده - افزودن فعال کننده - زمان اختلاط معرف - کالیبراسیون پمپ - سطح مخزن - نقاط تزریق مسدود شده - جریان آب رقیق شدن پمپ معرف ممکن است در حالی که مواد شیمیایی کمتر از حد انتظار را تحویل می دهد کار کند. معرف متبلور، لوله فرسوده، هوا در خط یا مسدود شدن انژکتور می تواند باعث این وضعیت شود. توصیه می‌کنم به جای تکیه بر تنظیم ضربه پمپ، نرخ تحویل فیزیکی را بررسی کنید. یک نمونه زمان‌بندی‌شده را در جایی که رویه‌های ایمن اجازه می‌دهند، جمع‌آوری کنید، سپس نتیجه را با سابقه عملیات مقایسه کنید. قبل از بررسی شرایط خوراک از تغییر دوز زیاد خودداری کنید. تغییر در ترکیب مواد معدنی، pH، اندازه ذرات، یا چگالی دوغاب ممکن است علت واقعی باشد. ## اندازه گیری pH و چگالی خمیر pH، شیمی سطح بسیاری از سیستم های شناور را کنترل می کند. یک تغییر کوچک می تواند عملکرد جمع کننده، افسردگی و انتخاب را تغییر دهد. PH فعلی را ثبت کنید و آن را با محدوده عملیاتی معمولی مدار مقایسه کنید. کالیبراسیون و وضعیت پروب pH را بررسی کنید. پوشش روی سنسور می تواند خوانش هایی را ایجاد کند که ثابت به نظر می رسند اما پالپ را به طور دقیق نشان نمی دهند. تراکم پالپ نیز بر روی فلوتاسیون تاثیر می گذارد. دوغاب متراکم ممکن است اختلاط و پراکندگی گاز را محدود کند. دوغاب رقیق ممکن است نرخ برخورد ذرات را کاهش دهد و رفتار کف را تغییر دهد. بررسی‌های مفید عبارتند از: - چگالی خوراک - چگالی سلول - اضافه کردن آب - کیفیت آب فرآیند - دمای دوغاب - جریان مواد جامد - قوام نمونه‌برداری تغییر چگالی ممکن است از مدار آسیاب به جای سلول‌های فلوتاسیون باشد. هنگامی که مشکل فلوتاسیون پس از تغییر آسیاب یا سیکلون ظاهر می شود، شرایط تغذیه در بالادست را ردیابی کنید. ## اندازه ذرات و آزادسازی را بررسی کنید فلوتاسیون نمی‌تواند ذراتی را که به درستی آزاد نشده‌اند یا برای اتصال پایدار خیلی درشت هستند، بازیابی کند. مراقب موارد زیر باشید: - افزایش ذرات درشت - لجن های بیشتر در خوراک - ناپایداری مدار سنگ زنی - تغییرات صفحه یا سیکلون - سایش آستر آسیاب - تغییر در بار گردشی - طبقه بندی ضعیف افزایش ناگهانی مواد درشت ممکن است باعث جدا شدن ذرات با ارزش از حباب ها شود. ریزدانه های بیش از حد ممکن است سطح مواد معدنی با ارزش را بپوشاند یا باعث شود که کف بیشتر گنگ را حمل کند. نمونه عملی آن را می توان در عملیات تغلیظ مس مشاهده کرد. هنگامی که عملکرد سیکلون تغییر می کند، تغذیه شناور ممکن است درشت تر شود حتی اگر تنظیمات شناورسازی ثابت بماند. اپراتورها ممکن است با اضافه کردن کلکتور بیشتر پاسخ دهند، اما راه حل بهتر می تواند بازیابی طبقه بندی و تأیید توزیع اندازه ذرات باشد. ## به دنبال دلایل مکانیکی باشید برخی از مسائل شناورسازی از تجهیزات ناشی می شود تا شیمی. بررسی کنید: - وضعیت پروانه و استاتور - توزیع کننده هوای سلولی - لباسشویی و لبه - کفگیر کف - شیر کنترل سطح - جعبه تغذیه - نقاط انتقال خمیر کاغذ - خطوط معرف - نشتی دوغاب - لرزش یا نویز غیرمعمول یک پروانه فرسوده می تواند اختلاط و پراکندگی هوا را کاهش دهد. یک لباسشویی مسدود شده می تواند حذف کف را تغییر دهد. دریچه دارت آسیب دیده می تواند سطح پالپ ناپایدار ایجاد کند. اپراتور باید محل مشکل را ثبت کند. اگر فقط یک سلول کف ضعیفی را نشان دهد در حالی که بقیه قسمت‌های بانک عملکرد عادی دارند، احتمال خطای مکانیکی محلی بیشتر از مشکل معرف مدار کامل می‌شود. ## از یک تنظیم کنترل شده استفاده کنید تغییرات تصادفی عیب یابی را سخت تر می کند. من از این روش ساده استفاده می کنم: 1. نرخ هوای فعلی، pH، چگالی، دوز معرف، سطح پالپ، عمق کف، داده های بازیابی و درجه کنسانتره را ثبت کنید. 2. یک علت احتمالی را انتخاب کنید. 3. یک تنظیم کوچک در محدوده عملیاتی تایید شده انجام دهید. 4. خواندن کف و فرآیند را مشاهده کنید. 5. پاسخ را ثبت کنید. 6. بر اساس نتیجه تغییر را حفظ یا معکوس کنید. زمان پاسخ به حجم سلول، سرعت جریان، زمان اقامت و تنظیمات کنترل بستگی دارد. یک پاسخ کف قابل مشاهده ممکن است به سرعت ظاهر شود، در حالی که داده های بازیابی آزمایشگاهی ممکن است به زمان بیشتری نیاز داشته باشد. تغییر از ظاهر کف را به تنهایی قضاوت نکنید. یک کف فعال تر همچنان می تواند عیار پایین تری تولید کند. در صورت وجود از نمونه های گیاهی و نتایج آزمایش استفاده کنید. ## یک روال کوتاه شیفت چک وقتی نیاز به اولین بازبینی سریع دارم، این ترتیب را دنبال می‌کنم: - بازیابی و نمره فعلی را با دوره پایدار قبلی مقایسه کنید. - کف هر سلول را بررسی کنید. - سطح پالپ و جریان هوا را تأیید کنید. - pH و چگالی را بررسی کنید. - تحویل معرف را تأیید کنید. - اندازه ذرات خوراک و جریان مواد جامد را بررسی کنید. - سیستم سلول، لباسشویی و هوا را بازرسی کنید. - فقط یک تنظیم را تغییر دهید. - نتیجه را برای شیفت بعدی ثبت کنید. این روال به جداسازی علل فرآیند از علل تجهیزات کمک می کند. همچنین به جای گزارش کلی مانند "فلوتاسیون ضعیف است" اطلاعات مفیدی به تیم های تعمیر و نگهداری و متالورژی می دهد. عملکرد شناورسازی به چندین شرایط مرتبط بستگی دارد. کف ضعیف ممکن است ناشی از کف‌ساز، سیستم هوا، شیمی پالپ، اندازه ذرات یا مکانیک سلولی باشد. سریعترین راه برای رسیدن به یک راه حل عملی، یک توالی بررسی واضح، قرائت دقیق و تنظیمات کنترل شده است. وقتی مشکل برگشت، سوابق شیفت را نگه دارید. الگوی درجه خوراک، pH، چگالی، جریان معرف و شرایط کف می تواند منبع را واضح تر از یک بازرسی منفرد نشان دهد. امروز برای کسب اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید ytlangchao: 2658573922@qq.com/WhatsApp +8613606453234.

Srdjan M Bulatovic 2007 Handbook of Flotation Reagents Chemistry Theory and Practice Maurice C Fuerstenau James D Miller and Roe Hoan Yoon 2007 Froth Flotation A Century of Innovation Barry A Wills and James Finch 2016 Wills Mineral Processing Technology Flotation AV Nguyen and Hans Joachim Schulze 2004 Colloid Science of Flotation A Mendez and RP King 2018 Practical Flotation Process Control and Optimization